Mit dem Fokus unserer Dienstleistung auf die Produktqualität konzentrieren wir uns auf folgende Leistungen:
Kundenwunsch Umwandlung in funktionale Produktanforderungen
Um zu vermeiden das das Unternehmen ein Produkt
entwickelt das zwar perfekt funktioniert aber den Kundenerwartungen
nicht entspricht und damit zum Ladenhüter wird, ist diese Aufgabe ein
maßgeblicher Beitrag zu Erfolg des Produktes im Markt.
Hier bietet sich eine bewährte Methode des "House of Quality" oder auch bekannt als "Quality Function Deployment", sprich QFD an.
Diese
Methodik, die die Schnittstelle zwischen der Marketingabteilung und der
Konstruktion darstellt, bietet eine detaillierte technische Übersetzung der Kundenwünsche und Erwartungen (Lastenheft) in
funktionale Leistungsanforderungen des Produktes (Pflichtenheft).
Erst mit diesen technischen Anforderungen (Pflichtenheft) ist die Konstruktion in der Lage mit der Arbeit zu beginnen.
Damit ist sichergestellt das die Konstruktion nicht am Kunden vorbei entwickelt.
Bei dieser Übersetzung der Kundenwünsche und Erwartungen in technische Leistungsanforderungen des Produktes unterstützen wir mit der Anwendung der QFD Methodik.
Problemstellung Ein Fehler am Produkt ist immer dann der Fall wenn sich der Kunde über einen totalen Funktionsausfall, Defekte, oder wahrnehmbare Leistungsverluste beschwert.
Die Fehler am Produkt sind vielfältig, sowie die technischen Ursachen, aber die verursachenden Unternehmensbereiche reduzieren sich letztlich auf drei Bereiche. - Marketing ist verantwortlich die Kundenwünsche und Erwartungen in funktionsspezifische Leistungsmerkmale umzuwandeln. - Die Produktentwicklung ist verantwortlich eine robuste Konstruktion zu entwickeln, die den funktionsspezifische Leistungsmerkmalen entspricht. - Die Produktion ist verantwortlich das Produkt entsprechend der Konstruktionsvorgaben herzustellen. Alle drei Bereiche können die Produktfehler erzeugen, oft auch ohne sich dem bewusst zu sein. Sie haben aber auch die Chance diese Fehler zu vermeiden.
Lösungsansatz: In der Produktentwicklung wird empfohlen ein geschlossenes Paket an Qualitätsmethoden anzuwenden um alle Möglichkeiten von Fehlerursachen vor der Produktionsfreigabe zu erkennen und zu vemeiden, dazu gehören: - Rahmendiagram - Parameterdiagram - Funktionsdefinition - Konstruktions-FMEA - Robustheitsanalyse - Verifikationsplanung
Erst der kompakte Einsatz dieser Methode ermöglicht eine genaue Erkennung von Konstruktionsfehlern und Maßnamen der Vermeidung.
Problemstellung: Eine Analyse der Kundenbeschwerden in Bezug auf die Produktqualität beziehen sich im Allgemeinen auf ein Nichterfüllen der Erwartungen, auf funktionale Leistungsabweichung, bzw. Funktionsausfälle oder auf eine fehlerhafte Montage. Jedoch lassen sich diese Kundenbeschwerden nicht immer eindeutig diesen Ursachenbereichen zuordnen.
Lösungsansatz: Darum ist es notwendig die reklamierten Teile oder
Produkte technisch zu anaylsieren, was genau zur Beschwerde oder zum
Garantiefall führte. Erst danach lassen sich geeignete und nachhaltige Maßnahmen definieren.
Hier muss ebenfalls die Frage gestellt werden: Warum wurden diese Produktfehler nicht schon im Unternehmen erkannt, bevor das Produkt zum Kunden gelangt?
Problemstellung: Kundenbeschwerden und Garantiefälle vom verkauften Produkt werden dem Unternehmen im Idealfalle nur mit den Fehlersymptomen gemeldet, die der Kunde mit seinen Kenntnissen formuliert hat. Das ist für eine detaillierte Ursachenanalyse nicht ausreichend um wirkungsvolle Korrekturmaßnahmen zu definieren und einzuführen. Dies ist umso schwieriger wenn die Symptome nur sporadisch vom Markt gemeldet werden.
Lösungsansatz: Hier bietet sich für die Ursachenanalyse eine bewährte Methode namens "8D Methodik" an, die speziell für sporadische Symptome entwickelt und geeignet ist.
In diesem Zusammenhang muss auch der sog. "Durchschlüpfpunkt" analysiert werden, um eine nachhaltigen Vermeidung des Wiederauftretens sicherzustellen.
Problemstellung: In der Produktentwicklungsphase entstehen leider die meisten Fehler am Produkt, die sich erst später beim Kunden zeigen. Der Konstrukteur glaubt das er alles richtig gemacht und sich über seine Fehler die er trotzdem in die Konstruktion eingebracht hat garnicht bewusst. Dollten diese Fehler nicht in der Verifikationsphase erkannt werden, gehen diese Fehler ungefiltert an den Kunden.
Lösungsansatz Kurz vor der Produktionsfreigabe lässt sich das sog. "Product Engineering Risk Audit" (PERA) anwenden um alle einzelnen Entwicklungsphasen auf mögliche Konstrukitonsfehler zu durchleuchten. Alle bis hierher aufgestellten Konstruktions- und Qualitätsunterlagen werden beurteilt und bewertet. Das Ergebnis des Audits ist eine detaillierte Aussage über mögliche Risiken in der Konstruktion, in der Verifikation, in der Übergabe zur Produktion und in der Produktionskontrolle. Hierauf lassen sich geeignete Maßnahmen einleiten um noch wirksame Korrekturen einzuführen, bevor das Produkt zum Kunden gelangt.
Die zunehmende Produktkomplexität, verbunden mit einer hohen
Qualitätserwartung der Nutzer, erfordert eine intensive und klar strukturierte
Zusammenarbeit des Produktentwicklers und Herstellers und seinen Zulieferern
auf den verschiedenen Ebenen.
Mit Hilfe der Methodik der Reifegradabsicherung für Neuteile
erfolgt eine durchgängige Darstellung und Steuerung des Reifegrades im
Produktentstehungsprozess nach Checklisten mit objektiven Kriterien.
Die Methodik stellt eine Ergänzung der bekannten Methoden
zur Qualitätsvorausplanung dar und lässt sich mit ihnen kombinieren und stellt
die Basis für eine intensive, zielgerichtete Kommunikation über die Ebenen der
Lieferkette dar.
Die Zielsetzung der Methodik zur Realisierung robuster
Produktionsprozesse ist die Sicherstellung der Mindestanforderungen in der
gesamten Lieferkette, um die termingerechte Belieferung der Kunden mit
Produkten der erwarteten Qualität und wettbewerbsfähigen Kosten dauerhaft zu
erfüllen.
Das Ziel der Zuverlässigkeitssicherung ist die Vermeidung
des Auftretens von Produktmängeln in der Nutzungsphase und Erreichung der
Kundenzufriedenheit.
Um dies zu erreichen sind im Rahmen der Produktentstehung
projektegleitend Analysen, systematische Untersuchungen sowohl theoretisch,
durch Simulationen und Prognosen, als auch
versuchstechnisch einzuplanen und durchzuführen.
Kundenwunsch Umwandlung in funktionale Produktanforderungen
Fehlervermeidung in der Produktentwicklung